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現場管理（5S管理）培訓介紹

 

眾所周知，ISO/TS16949：2009是建立在QS-9000基礎上的，同樣QS9000的五大工具手冊，即生產件批準程序（PPAP）、產品質量先期策劃和控制計劃（APQP）、潛在失效模式及后果分析（FMEA）、測量系統分析（MSA）、統計過程控制（SPC）仍然是IATF所推薦的配套工具類手冊,同時AIAG于2002年先后推出了FMEA和MSA的最新版本（第三版），所以在推行ISO/TS16949：2009之時，有必要對上述五大手冊作個概括了解。

 

一、 產品質量先期策劃Advanced Product Quality Planning ，簡稱APQP，是一種結構化的方法，用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟。產品質量策劃的目標是促進與所涉及每一個人的聯系，以確保所要求的步驟按時完成。有效的產品質量先期策劃依賴于高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾。實施APQP有如下好處：引導資源，使顧客滿意；促進對所需更改的識別；避免晚期更改 ；以最低的成本及時提供優質產品。

 

二、 生產件批準程序Production Part Approval Procedure，簡稱PPAP。其目的是確認在批量生產過程中能夠按規定的節拍來生產滿足顧客要求的產品。新產品首批發運前、對以前提交零件的不合格進行糾正或關于生產零件編號的設計記錄、技術規范、或材料方面的工程更改時必須向顧客提交PPAP文件，以獲得顧客批準，除非顧客放棄此要求。

 

三、 測量系統分析Measurement System Analysis，簡稱MSA。由于汽車整車廠（顧客）認為汽車零組件生產廠家若僅針對量具定期“校正”，并不能確保產品最終的測量品質，“校正”只能代表該量具在特定場合（如校正場所）的某種“偏倚”狀況，尚不能完全反映出該量具在生產制造現場可能出現的各種變差問題；因此，對于汽車零組件生產企業來說，為避免可能存在的潛在零件質量問題及顧客車輛可能因此而被“召回”的風險，必須對相關的“測量系統”進行分析。尤其當遇到新產品，產品的變更或量具更換等情況時，應開展“測量系統分析”，這是一項強制性規定。MSA包括量具的重復性、再現性、穩定性、偏移及線性分析，

1．量具重復性：指同一個評價人，采用同一種測量儀器，多次測量同一零件的同一特性時獲得的測量值（數據）的變差。

2． 量具再現性：指由不同的評價人，采用相同的測量儀器，測量同一零件的同一特性時測量平均值的變差。

3． 穩定性：指測量系統在某持續時間內測量同一基準或零件的單一特性時獲得的測量值總變差。

4． 偏倚:指同一操作人員使用相同量具，測量同一零件之相同特性多次數所得平均值與采用更精密儀器測量同一零件之相同特性所得之平均值之差，即測量結果的觀測平均值與基準值的差值，也就是我們通常所稱的“準確度”。

5． 線性：指測量系統在預期的工作范圍內偏倚的變化。

具體分析時視量具的實際變差源來確定。

 

四、 潛在失效模式及后果分析Potential Failure Mode and Effects Analysis，簡稱FMEA。FMEA是一組系統化的活動，其目的是：發現、評價產品／過程中潛在的失效及其后果；找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施。

1．由于不斷追求產品質量是一個企業不可推卸的責任，所以應用FMEA技術來識別并消除潛在隱患有著舉足輕重的作用。對車輛回收的研究結果表明，全面實施FMEA能夠避免許多事件的發生。

2．雖然FMEA的準備工作中，每項職責都必須明確到個人，但是要完成FMEA還得依靠集體協作，必須綜合每個人的智能。例如，需要有設計、制造、裝配、售后服務、質量及可靠性等各方面的專業人才。 

3．及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行為”，而不是“事后的行為”，為達到最佳效益，FMEA必須在設計或過程失效模式被無意納入設計產品之前進行。

4．事前花時間很好地進行綜合的FMEA分析，能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改，從而減輕事后修改的危機。

5．FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的機會。

6．適當的應用FMEA是一個相互作用的過程，永無止境。

 

五、統計過程控制Statistical Process Control，簡稱SPC。是美國休哈特博士在二十世紀二十年代所創造的理論。是一種借助數理統計方法的過程控制工具。在企業的質量控制中，可應用SPC對質量數據進行統計、分析，從而區分出生產過程中產品質量的正常波動與異常波動，以便對過程的異常及時提出預警，提醒管理人員采取措施消除異常，恢復過程的穩定性，從而提高產品的質量。而傳統的質量控制有賴于檢驗最終產品并篩選出不符合規范的產品，這種檢驗策略通常是浪費和不經濟的，因為它是當不合格品產生以后的事后檢驗。SPC通過對生產過程的控制，防止不合格品的出現，讓質量管理從這種被動的事后把關發展到過程中積極的事前預防為主，從而大大降低了企業的生產成本；同時通過防止不合格產品流向用戶，降低了用戶抱怨和賠償，提高了企業的競爭能力。