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橡膠粉脫硫塑化機與再生膠動態脫硫罐相比較的優缺點

橡膠作為重要的戰略物資，各國對橡膠都有嚴格的控制。我國是一個橡膠使用大王，同時也是一個橡膠資源極其貧乏和產生廢舊橡膠極多的國家。為解決我國橡膠資源貧乏，我國一直在倡導、鼓勵、扶持廢舊橡膠的再利用和再生膠的生產。

橡膠粉是廢舊橡膠再生利用的中間產物，它是生產再生膠的重要資源。因此它的質量決定著再生膠的質量。

一、再生膠動態脫硫罐是將需要脫硫處理的橡膠粉和一定比例的再生劑（即活化劑和軟化劑）放入封閉的壓力容器中，加壓、加溫、加水進行脫硫處理，其存在著以下缺陷：

1、                                    壓力大，脫硫時的工作壓力為2.2—4.0mpa，動態脫硫罐需采用Ⅱ類壓力容器，且長期使用或使用不當，會引起罐壁變薄等安全隱患，甚至導致設備和人身事故。

2、                                    加水、并有廢氣排放，為防止高溫條件下橡膠粉受熱不均勻而炭化，在脫硫時要加入一定量的水形成蒸汽或直接通入水蒸汽作為傳熱介質，然而水蒸汽與加入的軟化劑產生復雜的化學反應，導致難嗅的廢氣產生，造成嚴重的環境污染。雖現進行了處理，但目前尚不能從根本上解決污染問題。

3、                                    生產過程為間隙生產，且人工加料，不能連續生產，生產率低，勞動強度高，費工費時。

4、                                    耗能高，由于是間隙生產，高壓、蒸汽都白白的排放浪費，且生產成本高。

5、                                    質量不穩定，不易控制；由于是間隙生產，各批次之間的質量波動大，不易控制，且由于是在高壓、高溫、高濕度的生產條件下進行復雜的反應，每一批次的質量只有在卸壓、蒸汽排放后才能知道產品的質量，因此每一批次的質量也不好控制。

6、                                    處理后的橡膠粉，必須進行脫水處理后才能用于再生橡膠制品的生產；而脫水處理的工藝復雜，需要一整套的設備，投資大，能耗高，成本高。

二、我們的橡膠粉脫硫塑化機是將廢舊橡膠粉碎至10-40目的橡膠粉加入一定比例的活化劑和軟化劑，均勻混合后，加熱至180—320^。C，保溫8—15分鐘，進行脫硫塑化、冷卻后即得塑化后的塑化橡膠粉。該工藝具有可實現自動化生產，無壓、無廢氣排放、無廢水排放、無污染、安全可靠，質量穩定易控制，處理后的塑化橡膠粉無需脫水既可直接用于橡膠制品的生產，節能降耗，投資少，成本低等特點。

橡膠粉脫硫塑化機目的是為該橡膠粉塑化工藝提供一種自動化連續生產裝置。該裝置能滿足橡膠粉脫硫塑化處理德爾需要。可實現自動化連續生產，結構簡單，操作方便，質量穩定，易控制，成本低。

為達到上述目的，本設備采取的技術是：包含有攪拌裝置、上料裝置、熱反應裝置和冷卻裝置。熱反應裝置設置有加熱裝置，冷卻裝置設置有冷卻循環裝置。攪拌裝置的出料口與上料裝置的進料口連通，熱反應裝置的出料口與冷卻裝置大的進料口連通。

上料裝置大的結構形式很多，可采用螺旋輸送裝置Ⅰ或其它輸送裝置Ⅱ的外側設置有加熱裝置。加熱裝置的結構形式很多，可采用電加熱裝置或導熱油加熱循環裝置等。

冷卻裝置的結構形式很多，可采用螺旋輸送裝置Ⅲ，并在螺旋輸送裝置Ⅲ的外側設置有冷卻循環裝置。冷卻循環裝置可采用鳳冷，也可采用水冷等。

攪拌裝置、、上料裝置、熱反應裝置和冷卻裝置與電控裝置連接，可實現自動控制和連續生產。

需要塑化處理的橡膠粉與活化劑、軟化劑加入攪拌裝置中進行攪拌，攪拌均勻后進入上料裝置，由上料裝置進一步進行攪拌、并輸送至熱反應裝置進行脫硫塑化處理，然后送入冷卻，冷卻后的塑化橡膠粉由冷卻裝置的出料口送出，便可供包裝，或直接輸送至再生橡膠制品加工生產。

本設備具有滿足橡膠粉脫硫塑化處理的需要，可實現自動化連續生產，結構簡單、操作方便、質量穩定、易控制、成本低、無水、無廢氣排放、安全環保等特點。

三、橡膠粉脫硫塑化機圖

附圖為橡膠粉脫硫塑化機的示意圖

四、橡膠粉脫硫塑化機的具體實施方法

本設備是為橡膠粉塑化工藝提供一種自動化連續生產的裝置，包含