上海毅凱金屬制品有限公司

《上海毅凱》—10余年銷售中厚2024T4鋁板，合金2024T4鋁板，合金鋁棒等！經營鋁板、鋁帶、合金鋁板、氧化鋁板、冷軋鋁板、熱軋鋁板、花紋鋁板、壓花鋁板、河南鋁板、西南板（進口）鋁板、純鋁板、純鋁卷、防銹鋁板等。現(xiàn)在有超過一萬多噸的庫存積壓，價格優(yōu)勢，質量保證。




根據(jù)多年的鋁型材生產實踐，在此對鋁合金擠壓型材常見缺陷及其解決辦法作一總結，和眾多同行交流，以期相互促進。  
　　1 劃、擦、碰傷  


　　劃傷、擦傷、碰傷是當型材從模孔流出以及在隨后工序中與工具、設備等相接觸時導致的表面損傷。  


　　　1．1 主要原因  


　　①鑄錠表面附著有雜物或鑄錠成分偏析。鑄錠表面存在大量偏析浮出物而鑄錠又未進行均勻化處理或均勻化處理效果不好時，鑄錠內存在一定數(shù)量的堅硬的金屬顆粒，在擠壓過程中金屬流經工作帶時，這些偏析浮出物或堅硬的金屬顆粒附著在工作帶表面或對工作帶造成損傷，最終對型材表面造成劃傷；  


　　②模具型腔或工作帶上有雜物，模具工作帶硬度較低，使工作帶表面在擠壓時受傷而劃傷型材；  


　　③出料軌道或擺床上有裸露的金屬或石墨條內有較硬的夾雜物，當其與型材接觸時對型材表面造成劃傷；  


　　④在叉料桿將型材從出料軌道上送到擺床上時，由于速度過快造成型材碰傷；  


　　⑤在擺床上人為拖動型材造成擦傷；  


　　⑥在運輸過程中型材之間相互摩擦或擠壓造成損傷。  


　　　1．2 解決辦法  


　　①加強對鑄錠質量的控制；  


　　②提高修模質量，模具定期氮化并嚴格執(zhí)行氮化工藝；  


　　③用軟質毛氈將型材與輔具隔離，盡量減少型材與輔具的接觸損傷；  


　　④生產中要輕拿輕放，盡量避免隨意拖動或翻動型材；  


　　⑤在料框中合理擺放型材，盡量避免相互摩擦。  




　　2　機械性能不合格  


　　　2．1 主要原因  


　　①擠壓時溫度過低，擠壓速度太慢，型材在擠壓機的出口溫度達不到固溶溫度，起不到固溶強化作用；  


　　②型材出口處風機少，風量不夠，導致冷卻速度慢，不能使型材在最短的時間內降到200℃以下，使粗大的Mg2Si過早析出，從而使固溶相減少，影響了型材熱處理后的機械性能；  


　　③鑄錠成分不合格，鑄錠中的Mg、Si含量達不到標準要求；  


　　④鑄錠未均勻化處理，使鑄錠組織中析出的Mg2Si相無法在擠壓的較短時間內重新固溶，造成固溶不充分而影響了產品性能；  


　　⑤時效工藝不當、熱風循環(huán)不暢或熱電偶安裝位置不正確，導致時效不充分或過時效。  


　　　2．2 解決辦法  


　　①合理控制擠壓溫度和擠壓速度，使型材在擠壓機的出口溫度保持在最低固溶溫度以上；  


　　②強化風冷條件，有條件的工廠可安裝霧化冷卻裝置，以期達到6063合金冷卻梯度的最低要求；  


　　③加強鑄錠的質量管理；  


　　④對鑄錠進行均勻化處理；  


　　⑤合理確定時效工藝，正確安裝熱電偶，正確擺放型材以保證熱風循環(huán)通暢。 


本公司經營的鋁材產品有：鋁圓管、鋁方管、鋁矩管、鋁板、鋁棒、鋁排、鋁帶、鋁箔、鋁型材等．公司備有大量現(xiàn)貨，特殊規(guī)格可根據(jù)客戶要求加工訂做．牌號有：1050、1060、1070、1100、1145、 1200、1235、1030、2A12、3003、3005、3A21、3105、 5052、5083、5005、6061、6063、6082、7A04、7A09、7075、8011等系列．狀態(tài)：O、F、T4、T5、T6、H14、H18、H22、H24、H32、H112等等．
圓鋁管規(guī)格：外徑6-630MM*1-80MM*4000-12000MM．


方管　規(guī)格：外徑10*10*1MM-300*300*30MM．


執(zhí)行　標準：GB/T4437.1-2000   GB/T6893-2000.


圓鋁棒規(guī)格：Φ0.5MM-550MM.


鋁方棒規(guī)格：■6*6MM-200*200MM.


六角棒規(guī)格：S6.0-100MM.


執(zhí)行　標準：GB/T3191-1998   GB/T6892-2006.


鋁       板： (鋁卷板，鋁平板，花紋鋁板)


鋁板　規(guī)格：0.5-120MM*600-2000MM*1500-6000MM.


鋁排　規(guī)格：3.0-450MM*20-200MM.


執(zhí)行　標準：GB/T3880-1997.


角鋁，槽鋁，鋁型材


角鋁　規(guī)格：∟10*10*1MM-150*150*15MM.


執(zhí)行　標準：GB4437-2006   GB/T6892-2006.


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